超声波焊接机日常使用：3个基础操作要点

　　超声波焊接机的日常使用，为确保设备安全、稳定运行并获得良好的焊接效果，操作人员必须掌握以下三个核心的基础操作要点。

　　一、操作前

　　在启动设备进行任何焊接操作前，必须完成两项关键准备工作，这是保证人身安全和设备处于较佳工作状态的基础。

　　安全与电气检查：首先，必须确认设备已可靠接地，接地电阻应小于4欧姆，这是防止触电事故的基本要求。其次，检查电源和气源连接是否正常、稳固。操作区域应清理干净，无杂物，并确保上焊模具与增幅器之间的接触面清洁，无氧化物或污垢。

　　执行“超声波检测”（调谐）：这是每次开机、更换焊头或模具后不能省略的关键步骤。其目的是调整超声波发生器与换能器振动系统的谐振频率，使能量输出效率高。

　　操作：在焊头悬空、未接触任何物体的状态下，将设备选择开关置于“声波检查”档，短暂按下超声波测试开关。

　　判断与调整：同时观察负载电流表（振幅表）和过载指示灯。通过顺逆旋转“调谐电感”旋钮，将电流表指针调整至低位置。这表示发生器与振动系统达到了谐振匹配。如果电流过大或过载灯亮，应立即停止并检查原因。

　　二、操作中

　　焊接过程中的规范操作直接决定了产品的焊接质量、一致性以及设备寿命。

　　工件装夹与模具对准：将待焊接工件平稳、准确地放入下模（底模）的夹具中。使用机头升降开关，使上焊模缓慢下降，与工件初步对准。然后，精细调整底模或机头的位置，确保上焊模与工件待焊面完全平行、吻合。

　　设定与优化焊接参数：焊接效果主要由焊接时间、压力和振幅三个核心参数协同决定。操作前需根据工件材质、厚度和结构在控制器上预设参数。

　　时间：包括触发延时、焊接时间、保压（冷却）时间。

　　压力：通过调节气压阀设定，一般工作气压在0.3-0.7MPa之间，不应超过0.8MPa。压力过大易压伤工件，过小则导致焊接不牢。

　　试焊与调整：参数设定后，必须进行试焊。根据样件效果进行微调：如果焊接过度，应减少焊接时间、降低压力或调低振幅档位；如果焊接不足，则应增加焊接时间、提高压力或调高振幅档位。

　　三、操作后：

　　焊接循环结束并非操作终点，后续步骤关乎产品质量延续性与设备长期可靠性。

　　立即进行焊接质量检查：取出工件后，应及时进行外观和功能检查。观察焊缝是否均匀、牢固，有无过熔、变形或焊接不足的现象。对于要求气密性的产品，需进行相应的检测。如果发现焊接不均匀，往往是由于模具与工件接触面不平行所致，需要重新细调底座的平衡，以补偿间隙。

　　规范停机与执行5S：完成当日作业后，应按照先关闭电源，再关闭气源的顺序关机。随后，立即清理焊头、底模及工作台上的塑料残渣和油污。做好设备及周围环境的整理、整顿、清扫、清洁工作（5S），为下一次安全、高效的生产做好准备。

　　执行定期维护保养：为确保设备长期稳定运行，需建立日常和定期维护制度。这包括：每日检查气压是否正常；每周检查电缆接头是否松动；每月清洁空气滤清器，并在滑动部位（如升降导槽、螺杆）重新涂抹润滑油脂；定期用干燥压缩空气清洁电箱内部灰尘。同时，需定期检查模具（焊头）表面是否有裂纹或磨损，磨损严重的模具会严重影响焊接质量和振幅传递，必须及时更换。

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